PROJEKTBERICHT

Einf├╝hrung von Overall Equipment Effectiveness (OEE) in der Produktion

Produktions-Controlling | Produktions-Dashboard | Effizienzsteigerung

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Das Projekt in Stichworten:

  • Einf├╝hrung eines kennzahlenbasierten Produktionscontrollings
  • Personal- und Platzmangel beschr├Ąnken Ausweitung der Produktion
  • Overall Equipment Effectiveness (OEE) als neuen KPI eingef├╝hrt
  • OEE-Dashboard f├╝r Produktion in Excel erstellt
  • In Shopfloor-Meetings neue Abl├Ąufe erarbeitet und umgesetzt
  • Produktivit├Ąt durch OEE-Steuerung um 25 Prozent gesteigert

Ein mittelst├Ąndisches bayrisches Unternehmen entwickelt, produziert und vertreibt weltweit Getriebemotoren, insbesondere f├╝r die Kran- und Hebetechnik. Das Unternehmen verf├╝gt ├╝ber ein Produktionswerk in Deutschland und ein Montagewerk in Polen. Weltweit beraten und betreuen Vertriebsb├╝ros die Kunden vor Ort.

Das Unternehmen war mehrere Jahre in Folge umsatzseitig zweistellig gewachsen. In dieser Zeit geriet die Produktion an ihre Kapazit├Ątsgrenze und konnte die enorme Kundennachfrage nicht mehr termingerecht befriedigen. Der Interim Manager wurde als Senior Consultant engagiert, um ein kennzahlenbasiertes Produktionscontrolling aufzubauen, mit dem Ziel die Produktivit├Ąt ma├čgeblich zu steigern.

Personal- und Platzmangel beschr├Ąnken m├Âgliche Ausweitung der Produktion

Bei der Analyse der Produktionsabl├Ąufe identifizierte der Interim Manager mehrere Ursachen f├╝r die nicht ausreichende Produktionskapazit├Ąt. Einer der Faktoren: Die vorhandenen Ressourcen an Mitarbeitern und Maschinen stellten eine limitierende Gr├Â├če dar.

Die deutsche Produktion ist in einer strukturell schwachen Region ans├Ąssig. Dort ist es kaum m├Âglich, geeignete Arbeitskr├Ąfte zu rekrutieren - trotz der Zahlung von ├╝berdurchschnittlichen Geh├Ąltern. Au├čerdem waren die Platzverh├Ąltnisse in der Produktionshalle beschr├Ąnkt, sodass eine Ausweitung des Maschinenparks nur sehr begrenzt m├Âglich war. Das bedeutete auch, dass ein Ausbau der Produktion nur mit sehr hohen Investitionen m├Âglich gewesen w├Ąre.

Overall Equipment Effectiveness (OEE) als neuen KPI f├╝r die Produktion eingef├╝hrt

Die wichtigste Ursache f├╝r die mangelnde Effizienz aber war: Bislang hatte das Unternehmen die Produktion ausschlie├člich ├╝ber die Kosten gesteuert. Faktoren wie Durchlaufzeiten, R├╝ckstandsh├Âhe, Ausschussquote und Lagerbestandsh├Âhe wurden ermittelt und monatlich berichtet. Auf dieser Basis war die Effizienz der Produktion aber nicht zu erh├Âhen.

Als Ausweg aus diesem Dilemma pr├Ąsentierte der Interim Manager den Aufbau eines auf Kennzahlen basierenden Produktionscontrollings, um Kapazit├Ątsreserven zu identifizieren und durch Ausnutzung dieser Reserven die Produktivit├Ąt zu erh├Âhen.

In Absprache mit allen Stakeholdern f├╝hrte der Interim Manager die Kennzahl Overall Equipment Effectiveness (OEE, Anlageneffektivit├Ąt) als neuen KPI (Leistungsindikator) ein. Der Vorteil der OEE-Kennzahl beruht darauf, dass eine Ressourcenverschwendung aufgedeckt wird und somit zuk├╝nftig verhindert werden kann. Verluste werden in Zeit, Menge und Qualit├Ąt unterschieden und sorgen daher f├╝r ein hohes Ma├č an Transparenz. Auf dieser Basis wird die Produktion nicht mehr ├╝ber Kosten, sondern ├╝ber Leistung gesteuert. Dadurch wird das Unternehmen in die Lage versetzt, die begrenzt zur Verf├╝gung stehenden Ressourcen optimal auszusch├Âpfen und die Produktivit├Ąt zu steigern.

OEE-Produktionsdashboard in Excel erstellt

Da der Kunde eine schnelle Umsetzung erwartete, war der Einsatz einer softwarebasierten L├Âsung kurzfristig nicht m├Âglich. Daher nutzte der Interim Manager die Zahlen aus der Betriebsdatenerfassung (BDE-Zahlen), um in Excel ein Produktionsdashboard zu erstellen. Der Gesamt-OEE der Fertigung belief sich nach der erstmaligen Ermittlung auf 56 Prozent. Somit war erkennbar, dass noch ein erhebliches Potenzial in der Produktion schlummerte.

In Shopfloor-Meetings neue Abl├Ąufe erarbeitet und umgesetzt

Eine detaillierte Analyse der Kennzahlen ergab, dass eine Vielzahl von Ursachen f├╝r den niedrigen OEE-Wert verantwortlich war. Dazu z├Ąhlten vor allem:

  • Hohe Instandhaltungszeiten der Maschinen
  • Langes und h├Ąufiges R├╝sten der Anlagen
  • Ineffizienter Freigabeprozess der Qualit├Ątssicherung
  • Verz├Âgerungen bei der Materialversorgung┬á
  • Niedrige Fertigungslosgr├Â├čen
  • Ungeeignete Maschinenbedienkonzepte

In den regelm├Ą├čigen Shop Floor Meetings wurden die neu gewonnen Erkenntnisse mit den Produktions- und Gruppenleitern diskutiert. Nachdem sichergestellt war, dass alle Beteiligten das gleiche Verst├Ąndnis f├╝r die Neuausrichtung der Produktion hatten, wurden folgende Ma├čnahmen zur Steigerung des OEEs umgesetzt.

  • Einf├╝hrung von Schichtarbeit in der Instandhaltung
  • Bestandsgef├╝hrte Ersatzteilversorgung
  • Optimierung der Anforderungsprozesse in der Instandsetzung
  • Einsatz von R├╝stoptimierern
  • Losgr├Â├čenoptimierung der Fertigungsauftr├Ąge
  • Einf├╝hrung einer Frozen Periode f├╝r mehr Planungssicherheit
  • Einsatz von Produktionshelfern
  • ├änderung des Maschinenbedienkonzepts

Produktivit├Ąt durch OEE-Steuerung um 25 Prozent gesteigert

Bis zum Projektende konnte der OEE um 25 Prozent auf 70 Prozentpunkte gesteigert werden. Die Ma├čnahmenverfolgung und Zielerreichung wurden im Projektverlauf regelm├Ą├čig kommuniziert. Parallel wurde auf Initiative des Interim Managers eine Software implementiert, die den OEE pro Ressource tagesaktuell ermittelt.

Zu den Herausforderungen dieses Mandats z├Ąhlte, dass die neue Steuerungsphilosophie ├╝ber Leistung anstatt ├╝ber Kosten f├╝r alle Beteiligten ebenso unbekannt war wie die neue Leistungskennzahl OEE. Daher musste der Interim Manager F├╝hrungskr├Ąfte und Mitarbeitende in Schulungen an das Thema heranf├╝hren.

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Stefan Gebel

Stefan Gebel

Senior Consultant

Tanja Esmyol - Senior Consultant Deutsche Interim AG

Tanja Esmyol

Senior Consultant

Christoph Domhardt

Christoph Domhardt

Senior Consultant | Prokurist