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PROJEKTBERICHT

EinfĂŒhrung von Overall Equipment Effectiveness (OEE) in der Produktion

Produktions-Controlling | Produktions-Dashboard | Effizienzsteigerung

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Das Projekt in Stichworten:

  • EinfĂŒhrung eines kennzahlenbasierten Produktionscontrollings
  • Personal- und Platzmangel beschrĂ€nken Ausweitung der Produktion
  • Overall Equipment Effectiveness (OEE) als neuen KPI eingefĂŒhrt
  • OEE-Dashboard fĂŒr Produktion in Excel erstellt
  • In Shopfloor-Meetings neue AblĂ€ufe erarbeitet und umgesetzt
  • ProduktivitĂ€t durch OEE-Steuerung um 25 Prozent gesteigert

Ein mittelstĂ€ndisches bayrisches Unternehmen entwickelt, produziert und vertreibt weltweit Getriebemotoren, insbesondere fĂŒr die Kran- und Hebetechnik. Das Unternehmen verfĂŒgt ĂŒber ein Produktionswerk in Deutschland und ein Montagewerk in Polen. Weltweit beraten und betreuen VertriebsbĂŒros die Kunden vor Ort.

Das Unternehmen war mehrere Jahre in Folge umsatzseitig zweistellig gewachsen. In dieser Zeit geriet die Produktion an ihre KapazitĂ€tsgrenze und konnte die enorme Kundennachfrage nicht mehr termingerecht befriedigen. Der Interim Manager wurde als Senior Consultant engagiert, um ein kennzahlenbasiertes Produktionscontrolling aufzubauen, mit dem Ziel die ProduktivitĂ€t maßgeblich zu steigern.

Personal- und Platzmangel beschrÀnken mögliche Ausweitung der Produktion

Bei der Analyse der ProduktionsablĂ€ufe identifizierte der Interim Manager mehrere Ursachen fĂŒr die nicht ausreichende ProduktionskapazitĂ€t. Einer der Faktoren: Die vorhandenen Ressourcen an Mitarbeitern und Maschinen stellten eine limitierende GrĂ¶ĂŸe dar.

Die deutsche Produktion ist in einer strukturell schwachen Region ansĂ€ssig. Dort ist es kaum möglich, geeignete ArbeitskrĂ€fte zu rekrutieren - trotz der Zahlung von ĂŒberdurchschnittlichen GehĂ€ltern. Außerdem waren die PlatzverhĂ€ltnisse in der Produktionshalle beschrĂ€nkt, sodass eine Ausweitung des Maschinenparks nur sehr begrenzt möglich war. Das bedeutete auch, dass ein Ausbau der Produktion nur mit sehr hohen Investitionen möglich gewesen wĂ€re.

Overall Equipment Effectiveness (OEE) als neuen KPI fĂŒr die Produktion eingefĂŒhrt

Die wichtigste Ursache fĂŒr die mangelnde Effizienz aber war: Bislang hatte das Unternehmen die Produktion ausschließlich ĂŒber die Kosten gesteuert. Faktoren wie Durchlaufzeiten, RĂŒckstandshöhe, Ausschussquote und Lagerbestandshöhe wurden ermittelt und monatlich berichtet. Auf dieser Basis war die Effizienz der Produktion aber nicht zu erhöhen.

Als Ausweg aus diesem Dilemma prÀsentierte der Interim Manager den Aufbau eines auf Kennzahlen basierenden Produktionscontrollings, um KapazitÀtsreserven zu identifizieren und durch Ausnutzung dieser Reserven die ProduktivitÀt zu erhöhen.

In Absprache mit allen Stakeholdern fĂŒhrte der Interim Manager die Kennzahl Overall Equipment Effectiveness (OEE, AnlageneffektivitĂ€t) als neuen KPI (Leistungsindikator) ein. Der Vorteil der OEE-Kennzahl beruht darauf, dass eine Ressourcenverschwendung aufgedeckt wird und somit zukĂŒnftig verhindert werden kann. Verluste werden in Zeit, Menge und QualitĂ€t unterschieden und sorgen daher fĂŒr ein hohes Maß an Transparenz. Auf dieser Basis wird die Produktion nicht mehr ĂŒber Kosten, sondern ĂŒber Leistung gesteuert. Dadurch wird das Unternehmen in die Lage versetzt, die begrenzt zur VerfĂŒgung stehenden Ressourcen optimal auszuschöpfen und die ProduktivitĂ€t zu steigern.

OEE-Produktionsdashboard in Excel erstellt

Da der Kunde eine schnelle Umsetzung erwartete, war der Einsatz einer softwarebasierten Lösung kurzfristig nicht möglich. Daher nutzte der Interim Manager die Zahlen aus der Betriebsdatenerfassung (BDE-Zahlen), um in Excel ein Produktionsdashboard zu erstellen. Der Gesamt-OEE der Fertigung belief sich nach der erstmaligen Ermittlung auf 56 Prozent. Somit war erkennbar, dass noch ein erhebliches Potenzial in der Produktion schlummerte.

In Shopfloor-Meetings neue AblÀufe erarbeitet und umgesetzt

Eine detaillierte Analyse der Kennzahlen ergab, dass eine Vielzahl von Ursachen fĂŒr den niedrigen OEE-Wert verantwortlich war. Dazu zĂ€hlten vor allem:

  • Hohe Instandhaltungszeiten der Maschinen
  • Langes und hĂ€ufiges RĂŒsten der Anlagen
  • Ineffizienter Freigabeprozess der QualitĂ€tssicherung
  • Verzögerungen bei der Materialversorgung 
  • Niedrige FertigungslosgrĂ¶ĂŸen
  • Ungeeignete Maschinenbedienkonzepte

In den regelmĂ€ĂŸigen Shop Floor Meetings wurden die neu gewonnen Erkenntnisse mit den Produktions- und Gruppenleitern diskutiert. Nachdem sichergestellt war, dass alle Beteiligten das gleiche VerstĂ€ndnis fĂŒr die Neuausrichtung der Produktion hatten, wurden folgende Maßnahmen zur Steigerung des OEEs umgesetzt.

  • EinfĂŒhrung von Schichtarbeit in der Instandhaltung
  • BestandsgefĂŒhrte Ersatzteilversorgung
  • Optimierung der Anforderungsprozesse in der Instandsetzung
  • Einsatz von RĂŒstoptimierern
  • LosgrĂ¶ĂŸenoptimierung der FertigungsauftrĂ€ge
  • EinfĂŒhrung einer Frozen Periode fĂŒr mehr Planungssicherheit
  • Einsatz von Produktionshelfern
  • Änderung des Maschinenbedienkonzepts

ProduktivitÀt durch OEE-Steuerung um 25 Prozent gesteigert

Bis zum Projektende konnte der OEE um 25 Prozent auf 70 Prozentpunkte gesteigert werden. Die Maßnahmenverfolgung und Zielerreichung wurden im Projektverlauf regelmĂ€ĂŸig kommuniziert. Parallel wurde auf Initiative des Interim Managers eine Software implementiert, die den OEE pro Ressource tagesaktuell ermittelt.

Zu den Herausforderungen dieses Mandats zĂ€hlte, dass die neue Steuerungsphilosophie ĂŒber Leistung anstatt ĂŒber Kosten fĂŒr alle Beteiligten ebenso unbekannt war wie die neue Leistungskennzahl OEE. Daher musste der Interim Manager FĂŒhrungskrĂ€fte und Mitarbeitende in Schulungen an das Thema heranfĂŒhren.

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Christoph Domhardt

Christoph Domhardt

Senior Consultant | Prokurist

Marlise Stauffer GeschĂ€ftsfĂŒhrerin Schweiz

Marlise Stauffer

GeschĂ€ftsfĂŒhrerin Schweiz