Der Interim Manager wurde von einem familiengeführten, mittelständischen Konzern der technischen Gebäudeausstattung (TGA) mit mehr als 500 Mitarbeitern engagiert. Eine Produktionsstätte mit etwa 100 Mitarbeitern des TGA-Unternehmens arbeitete defizitär. Darüber hinaus kämpfte die Produktionsstätte mit erheblichen Qualitätsproblemen.
Umfassende Überarbeitung der Ablauforganisation
In der Analyse des Ist-Zustandes stellte sich schnell heraus, dass nur eine umfassende Restrukturierung der Kernprozesse in der Ablauforganisation zu einer wirtschaftlichen Produktion von verlässlicher Qualität führen kann.
Definition von 6 Teilprojekten
In Abstimmung mit Vorstand, Werksleitung, Betriebsrat und Führungskräften entwickelte der Interim Manager sechs Teilprojekte mit detaillierten Arbeitspaketen und definiertem Zeitplan. Dazu gehörten:
- Investitionen in bauliche Maßnahmen und Betriebsmittel zur Optimierung des Materialflusses
- Effizientere Nutzung des existierenden ERP-Systems
- Etablierung definierter interner und externer Kunden-Lieferanten-Beziehungen
- Einführung eines Kennzahlensystems mit geschlossenen Regelkreisen
Die Teilprojekte wurden in Teams mit internen Mitarbeitenden umgesetzt. Das Management der Teilprojekte oblag dem Interim Manager. In diesem Change-Management-Prozess waren neben den fachlichen Qualkifationen auch die kommunikativen Kompetenzen des Interim Managers besonders gefordert. Seine intensive Kommunikation hat wesentlich dazu beigetragen, die Beteiligten ins Boot zu holen und in der Produktionsstätte eine Aufbruchstimmung zu transportieren.
Ergebnis: deutliche Steigerung von Produktivität und Qualität
Nach Umsetzung der Restrukturings-Projekte hat sich der Materialfluss im Werk deutlich verbessert. Die Durchlaufzeiten konnten um mehr als 40 Prozent verkürzt werden. Für zusätzliche Produktivitätssteigerungen sorgte die Einführung von Bereichen des Toyota Produktion Systems. Hier ging es unter anderem um die Einführung von Kanban-Systemen an bestimmten Arbeitsplätzen und speziell auf die an diesen Arbeitsplätzen ausgerichteten Montageplätze. Zur Verbesserung der Produktionsqualität wurde im Rahmen des Kanban-Systems ein sofortiges Meldesystem mit Eskalationsstufen eingerichtet.
