Produktentwicklung oder Forschung & Entwicklung

Ein deutscher Technologiekonzern mit weltweit 12.000 Mitarbeitern engagierte den Interim Manager, um einen neuerdings fehleranfälligen Produktionsprozess zu analysieren und zu stabilisieren. Das Unternehmen ist auf die Bearbeitung von Edel- und Sondermetallen spezialisiert und produziert unter anderem Stränge aus einem Edelmetall mit sehr hohem Schmelz- bzw. Erstarrungspunkt. Das dabei eingesetzte Stranggießverfahren funktionierte nach mehrjährigem, erfolgreichem Einsatz nicht mehr zuverlässig. Die verantwortlichen Mitarbeiter konnten sich das nicht erklären. Das Unternehmen stand unter Zeitdruck. Die Lagerbestände reichten nur für wenige Wochen. Ohne neue Edelmetallstränge war die nachfolgende Produktionskette gefährdet. Schon sehr bald würde das Unternehmen nicht mehr lieferfähig sein - und einen empfindlichen Umsatzeinbruch erleiden.

Technische Abweichungen bei Geräten und Handhabung identifiziert

Die verantwortlichen Führungskräfte und Mitarbeiter hatten bereits seit Wochen ohne durchschlagenden Erfolg nach Erklärungen gesucht. Allerdings verdichtete sich die Vermutung, dass die Werkstoffe der gelieferten und verwendeten Betriebsmittel für diesen Stranggießprozess von den Standards abweichen könnten. Daher schlugen sie dem Interim Manager vor, auf Basis dieser Werkstoffe nach neuen Lösungen suchen.

Der Interim Manager begann umgehend damit, zunächst die Werkstoffe der Komponenten zu analysieren. Da er dort keine belastbaren Anhaltspunkte für die Fehler fand, konzentrierte er sich nach kürzester Zeit darauf, den kompletten Stranggießprozess zu untersuchen. Dabei identifizierte er eine Reihe von technischen Abweichungen bei den verwendeten Geräten und deren Handhabung.

Bislang unbekannte Ursache für Fehlerentstehung gefunden und abgestellt

Darüber hinaus definierte er Mess- und Auswertungsverfahren, die eine detaillierte Analyse des Temperaturverhaltens im Ofen und an den Kühlern während des mehrstündigen Gießprozesses erlaubten. Daraus entwickelte er eine Hypothese für die Fehlerentstehung, die bislang weder dem Unternehmen noch in der wissenschaftlichen Literatur bekannt war. So leitete er unter anderem ab, dass das Stranggießen bisher bei ungeeigneten Temperaturen erfolgt war.

Der Interim Manager veranlasste in Abstimmung mit der Geschäftsführung den Umbau des Ofens mit seinem Kühlsystem und legte neue Parameter für die Einstellung der Maschine fest. Nachdem diese Maßnahmen umgesetzt waren, wies er die operativen Mitarbeiter ein. Schon nach kürzester Zeit konnten wesentlich bessere Gussstränge produziert werden.

Optimierung des Stranggießprozesses spart Kosten und mindert Ausschuss

Anschließend begann der Interim Manager eine Versuchsreihe, die erfolgreich zur weiteren Optimierung des Stranggießprozesses führte. Durch die hohe Qualität der Gussstränge konnten weitere Prozessverbesserungen angestoßen werden, die zu Kosteneinsparungen und Ausschussreduzierung führten. Aufgrund dieses Erfolgs wurde der Interim Manager beauftragt, ein weiteres Projekt zur Reduzierung von Ausschuss und zur Produktivitätssteigerung in der nachfolgenden Produktionskette zu übernehmen.