PROJEKTBERICHT

Verlagerung der Produktion bei Automobilzulieferer aus der Krise gef├╝hrt

Standortaufbau | Lean Management | KVP | Wertstromanalyse

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Das Projekt in Stichworten:

  • Verbesserungen durch Lean Managements und Lean Production realisiert
  • Technische Verbesserungen und neue Produktionsplanung beseitigen Engp├Ąsse
  • 12 von 15 Produktionslinien fristgerecht an den neuen Standort verlagert
  • F├╝hrungsstruktur am Standort zukunftsorientiert aufgebaut

In einer Krisensituation ├╝bernahm der Interim Manager 2018 befristet die Position des Gesch├Ąftsf├╝hrers im polnischen Werk einer deutschen Unternehmensgruppe. Die Gruppe geh├Ârt zu den Top-50 der deutschen Automobilzulieferindustrie und ist Tier-1-Lieferant f├╝r Antriebswellen und Gelenke. Hauptabnehmer sind Premium-OEM in Europa, Asien und Nordamerika. Die Hersteller verbauen diese Komponenten vor allem in ihren vierradgetriebenen oder heckgetriebenen Modellen.

Das junge polnische Werk sollte das Sortiment des Unternehmens durch die ├ťbernahme neuer Produkte erweitern. Geplant war, die Produkte samt Produktionsanlagen von einem OEM aus Deutschland zu verlagern, in Polen freizufahren und im Anschluss die Kundenversorgung nach Deutschland sicherzustellen. Dieses Vorhaben verlief sehr holprig. Die Situation drohte zu eskalieren: Hohe Lieferr├╝ckst├Ąnde, eine t├Ągliche Engpass-Koordination mit dem Kunden auf Management-Level, Qualit├Ątsprobleme in der Produktion sowie erhebliche Unzufriedenheit im F├╝hrungsteam des Standortes waren un├╝bersehbare Zeichen der Krise. Das Verlagerungsprojekt befand sich in einer ├Ąu├čerst kritischen Phase.

Schlie├člich wurde das Management umstrukturiert. Als Gesch├Ąftsf├╝hrer auf Zeit sollte der Interim Manager die folgenden Aufgaben l├Âsen:

  • Stabilisieren der Kundenversorgung
  • Verbessern der Effizienz in der Produktion
  • Kundenvertrauen zur├╝ckgewinnen
  • F├╝hren durch klare und authentische Kommunikation
  • Fortsetzen der Produktionsverlagerung mit realistischem Projektmanagement
  • Entwickeln des Standorts samt Organisation und Prozessen

Verbesserungen durch Lean Managements und Lean Production realisiert

Der Interim Manager begann umgehend, gemeinsam mit F├╝hrungskr├Ąften, Mitarbeitern, Kunden und Lieferanten Schwachstellen zu identifizieren. Dabei offenbarten sich vor allem M├Ąngel in der Anlagenverf├╝gbarkeit/OEE, in der Qualit├Ątspr├╝fung sowie im Krisenmanagement vor Ort. Binnen Tagen entwickelte der Interim Manager mit den Teams einen Notfallplan. Auf dieser Grundlage entstand innerhalb von 4 Wochen ein umfangreicher Ma├čnahmenplan, der s├Ąmtliche Bereiche des Werks einbezog.

Der Interim Manager intensivierte die Visualisierung der Produktion durch Kennzahlen und f├╝hrte eine t├Ągliche Shopfloor-Runde in der Produktion ein. Dort wurden Informationen geteilt und jetzt rasch Entscheidungen gef├Ąllt. Die Visualisierung half den Mitarbeitern, den Output schichtbezogen zu kontrollieren und ihn zu steigern.

Bei t├Ąglichen Gemba-Walks mit den F├╝hrungskr├Ąften nahm der Interim Manager jede Produktionslinie und jeden Werksbereich in Augenschein. Er lie├č Aktions- und Verbesserungsma├čnahmen durch die Verantwortlichen festlegen, die dann gemeinsam in puncto Umsetzung und Wirksamkeit ├╝berpr├╝ft wurden. Bei Planung und Erfolgskontrolle wendete der Interim Manager bew├Ąhrte Tools des Lean Managements und der Lean Production an wie z.B. Wertstromanalyse.

Technische Verbesserungen und neue Produktionsplanung beseitigen Engp├Ąsse

Um Engp├Ąsse in den Produktionslinien zu beheben, bestellte der Interim Manager Maschinenlieferanten, Spezialisten aus dem deutschen Werk sowie Experten f├╝r diffizile Bearbeitungsprozesse ins Werk. Deren Expertise trug wesentlich dazu bei, durch zahlreiche technische Verbesserungen den Durchsatz zu steigern, Ausschussquoten zu senken und eine deutlich stabilere Qualit├Ątsleistung zu erreichen.

Er verbesserte die Effizienz auch dadurch, dass Instandhaltungst├Ątigkeiten nicht mehr ad hoc erfolgten, sondern terminiert, vorbereitet und das Bedienpersonal dabei aktiv einbezogen wurde. Zus├Ątzliche interne Schulungen direkt am Objekt sowie Lehrg├Ąnge bei Fachfirmen halfen dar├╝ber hinaus, eine technisch versierte Mannschaft aufzubauen. Die Produktionsplanung ber├╝cksichtigt nunmehr alle Instandhaltungen und vermindert die Anzahl der R├╝stvorg├Ąnge. Die Produktionszeit wurde vor├╝bergehend bis in das Wochenende ausgedehnt.

12 von 15 Produktionslinien fristgerecht an den neuen Standort verlagert

Innerhalb von 4 Wochen war die Kundenversorgung sichergestellt. Nach 4 Monaten war der Lieferr├╝ckstand nahezu vollst├Ąndig abgebaut und das Verh├Ąltnis zum Kunden erheblich entspannt. Die Ausschussquote wurde im Laufe des Jahres kontinuierlich gesenkt und der Produktionsaussto├č auf hohem Niveau stabilisiert.

Nach der Stabilisierung setzte der Interim Manager die n├Ąchste Phase des Verlagerungsprojekts auf eine neue realistische Zeitschiene. W├Ąhrend des Mandats konnten insgesamt 12 von final 15 Produktionslinien und ca. 80 von final 100 Sachnummern programmgem├Ą├č verlagert werden.

F├╝hrungsstruktur am Standort zukunftsorientiert aufgebaut

Beim Aufbau des neuen F├╝hrungsteams mit polnischen F├╝hrungskr├Ąften und Mitarbeitern (f├╝r Logistik, Produktion, Projektmanagement, Controlling, Werk- und Gesch├Ąftsleitung) arbeitete der Interim Manager mit Personalberatern zusammen. Er konnte die vakanten Positionen in enger Absprache mit dem deutschen Management exzellent besetzen. Dazu z├Ąhlte auch der neue polnische Gesch├Ąftsf├╝hrer, an den der Interim Manager seine Aufgaben nach 17 Monaten ├╝bergab.

Zuvor hatte der Interim Manager noch gemeinsam mit dem deutschen Management die Unternehmensstrategie f├╝r den Standort festgelegt. In diesem Zusammenhang implementierte er notwendige Restrukturierungsma├čnahmen sowie die Businessplanung f├╝r die Folgejahre, die aufgrund der erreichten Werksperformance durch die Akquise von zwei neuen Kundenauftr├Ągen abgesichert werden konnte.

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    Christoph Domhardt

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    Senior Consultant | Prokurist

    Tanja Esmyol - Senior Consultant Deutsche Interim AG

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    Stefan Gebel

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