Ein erfolgreicher Zulieferer von mechatronischen Systemen für Flugzeuge war durch Bedarfserhöhungen und Qualitätsprobleme in einen schwerwiegenden Engpass mit hohen Rückständen geraten. Der Interim Manager wurde als Projektleiter damit beauftragt, die Fertigungsprobleme in dem deutschen Werk zu lösen.
Mangelhafte Qualitätsregelkreise als wesentliche Ursache identifiziert
In der Analyse konnte der Interim Manager gemeinsam mit den Fachbereichen schnell einige Ursachen identifizieren. Zum einen war die Prüftechnik nicht auf dem aktuellen Stand. Die händische Datenerfassung und Protokollierung war stark aufgebläht und intransparent. Zudem waren die Qualitätsregelkreise kaum wirksam. All das führte zu hohen Fehlerkosten und verursachte die Engpässe ganz maßgeblich. Auf Basis dieser Erkenntnisse entwickelte der Interim Manager mehrere Maßnahmen mit hohem Verbesserungspotenzial.
Prüftechnik modernisiert, optimiert und automatisiert
Zunächst konzentrierte der Interim Manager sich auf die Prüftechnik. Er rüstete den Funktionstest der Produkte mit rechnergestützten Prüfsystemen auf, die einen weitgehend automatisierten Prüfablauf ermöglichen. Außerdem optimierte er die Prüfstände nach REFA-Methoden ergonomisch. Dadurch konnte er auch die Prüf- und Rüstaufwände drastisch reduzieren.
Für die Messdaten installierte der Interim Manager eine flexible Datenbank, aus der Prüfprotokolle nunmehr vollautomatisch generiert werden. Die Qualitätsdaten stehen sofort zur Verfügung und ermöglichen eine unmittelbare Reaktion auf Abweichungen und automatische Auswertungen.
Methoden des modernen Qualitätsmanagements eingeführt
Um die Wirksamkeit der Qualitätsregelkreise zu verbessern, führte der Interim Manager darüber hinaus Methoden des modernen Qualitätsmanagements ein. Beispielsweise werden alle wesentlichen Qualitätsinformationen nunmehr zeitnah visuell aufbereitet und sind immer Bestandteil der regelmäßigen Teambesprechungen.
Schulungen für Fehlerkultur und Problemlösungstechniken wie 5W und 8D
Gleichzeitig schulte der Interim Manager die Mitarbeiter in Problemlösungstechniken wie 5W und 8D. Das erleichtert es, rasch die richtigen Korrekturmaßnahmen einzuleiten. Großen Wert legte der Interim Manager darauf, in den Teams eine konstruktive Fehlerkultur zu etablieren. Nunmehr besprechen die Mitarbeiter Qualitätsthemen und Korrekturen in Lessons Learned Workshops. Bei Fehlerhäufung erfolgen eine umgehende Eskalation und die Festlegung von Sofortmaßnahmen.
Quick Response Quality Control stärkt Identifikation und Wirksamkeit
Mit den neuen Qualitätsregelkreisen und der konstruktiven Fehlerkultur können die Teams viel schneller und zielgerichteter auf Fehler reagieren. Die Sensibilität für Fehler und die Eigenverantwortung der Mitarbeiter wird durch die nunmehr eingeführte Quick Response Quality Control gestärkt. Ein weiterer positiver Nebeneffekt besteht darin, dass Teamwork, Transparenz und messbare Erfolge die Identifikation und Motivation der Mitarbeiter gesteigert haben.
Produktivität um 300 Prozent gesteigert – Kosten um 1 Mio. Euro gesenkt
Mit dem Maßnahmenpaket des Interim Managers konnten die Rückstände rasch abgebaut und die Liefertreue wiederhergestellt werden. Die schnellen Regelkreise haben die Fehlerquote deutlich gesenkt. Eine Parallelisierung der Funktionstests erhöhte die Produktivität um 300 Prozent. Die Aufwände bei Rüstzeiten im Prüfstand (minus 80 Prozent) und Prüfdokumentation (minus 72 Prozent) konnten deutlich gesenkt werden. Insgesamt belaufen sich die Einsparungen auf fast 1 Mio. Euro.
Das Projekt in Stichworten:
- Steigerung von Qualität und Produktivität in Luftfahrt-Unternehmen
- Mangelhafte Qualitätsregelkreise als wesentliche Ursache identifiziert
- Prüftechnik und Prüfdaten modernisiert, automatisiert und optimiert
- Methoden des modernen Qualitätsmanagements eingeführt
- Quick Response Quality Control stärkt Identifikation und Wirksamkeit
- Interne und externe Qualität deutlich verbessert
- Produktivität um 300 Prozent gesteigert – Kosten um 1 Mio. Euro gesenkt
