Ein OEM-Automotive-Zulieferer plante eine neue teilautomatisierte Montagelinie und war dabei unter großen Zeitdruck geraten. Das Unternehmen, ein Hidden Champion (rund 700 Mitarbeitende und 200 Millionen Euro Umsatz) und Hersteller von Caravan-Heizkörpern, engagierte den Interim Manager als Experten für Produktionsprozesse, um den Ramp-up-Prozess zu beschleunigen und den geplanten Produktionsstart sicherzustellen.
Ausgangslage: Start der Produktion durch unzureichende Planung stark gefährdet
In der Analyse identifizierte der Interim Manager vor allem Schwächen im Layout und der Montagesequenz der geplanten Produktion. Beispielsweise stellte das Design der Produktionslinie nicht eindeutig dar, welche Schritte der Montage wo erfolgen sollten. Auch der Transport zwischen den Fertigungsstationen war nicht geregelt. Erschwerend kam hinzu, dass die Produktion auf mehrere Stockwerke verteilt und diese nur durch zwei Aufzüge zu erreichen war. Das komplizierte die Versorgung und den Abtransport erheblich. Zudem hatten die Planer es versäumt, die Mitarbeitenden aus der Fertigung und dem Equipmentbau in ihre Planungen einzubeziehen. Gespräche mit dem Ramp-up-Team ergaben, dass die Montagereihenfolge bislang lediglich grob in Excel abgebildet war – und die Vorgabezeiten auf Basis eines Vorgänger-Projekts ebenso grob abgeschätzt waren. Mit anderen Worten: Das Projekt stand kurz vor dem Scheitern. Entsprechend war der Druck auf die Mitarbeitenden im Team jederzeit spürbar.
Geschäftsführung von digitaler Planung in einer virtuellen 3D-Umgebung überzeugt
Das Planungsteam hatte bis zum Zeitpunkt des Mandats mit klassischen 2D-Plänen gearbeitet. Angesichts der komplexen Herausforderungen in der Produktionsstätte überzeugte der Experte die Geschäftsführung davon, auf ein von ihm selbstentwickeltes digitales 3D-Planungsmodell umzusteigen. Dieser Virtual Process Planner (VPP) ermöglicht es, unter Einsatz von Virtual-Reality-Technologie die Fertigungsabläufe interaktiv in einem sehr hohen Detaillierungsgrad zu designen und zu validieren.
Projektteam um die Expertise aus den beteiligten Abteilungen aufgestockt
Um alle notwendigen Informationen für die 3D-Entwicklung zu bekommen, stockte der Interim Manager in Absprache mit der Geschäftsführung das Ramp-up-Team interdisziplinär auf. Zwei Teamleader aus der Montage, zwei Monteure und je eine Fachkraft aus Equipment und Service stellten sicher, dass alle Know-how-Träger ihr Wissen einbringen konnten. Als Ziel definierte das Team, insbesondere die Durchlaufzeit zu verkürzen sowie Bestand und Losgrößen zu reduzieren.
Daten für die Planungsumgebung erfasst und VR-Produktion erstellt
Im nächsten Schritt bereitete der Interim Manager die virtuelle Planungsumgebung vor. In dieser Umgebung untersuchte das Team zwei Liniendesigns inklusive der Montagereihenfolge und des Logistikkonzepts. Mitarbeitende aus der Fertigung überprüften die Ergonomie in der virtuellen Umgebung nach der OWAS-Methode und lieferten weitere Hinweise für die finale Gestaltung der Prozesse. Alle Informationen fügte das Team in einer Bewertungsmatrix mit den Schwerpunkten Durchlaufzeit und Bestand zusammen und integrierte sie in die Planung. Aufgrund der realitätsnahen Simulation in der virtuellen Realität war das Team sehr schnell in der Lage, die beiden Linien und deren finale Austaktung zu optimieren.
VR-Modell beschleunigt Planung der Montagelinie und verbessert das Produkt
Die VR-Prozessplanung erwies sich als großer Erfolg. Die VR-Technik ermöglichte es dem Team, den Planungsrückstand innerhalb kurzer Zeit aufzuholen. Schon drei Monate nach Mandatsbeginn konnte das Projektteam die komplette Planung abschließen und mit der Realisierung beginnen. Die Produktionslinie ging kurze Zeit später im optimierten Design in den Betrieb.
Erhebliche Einsparungseffekte durch Optimierung der Prozesse realisiert
Das verbesserte Design ermöglicht es nunmehr unter anderem, den Fertigungstakt auf 60s/Stück zu verkürzen (vorher: 100 s/Stück). Die Zahl der Produktionsvorrichtungen konnte von zehn auf fünf halbiert werden. Die 3D-Modelle führten außerdem zu Verbesserungen am Produkt selbst: So konnte beispielsweise die Zahl der benötigten Elemente um 15 je Einheit verringert werden.
