Eine international agierende schwedische Unternehmensgruppe (43.000 Mitarbeitende) der Schloss- und Beschlags-Industrie hatte ein inhabergeführtes, mittelständisches, traditionsreiches Unternehmen der Branche akquiriert. Die Unternehmensleitung plante mit der Akquise eine Verlagerung von Gießen und maschinellem Bearbeiten von Aluminium-Produkten in ein Werk nach Rumänien. Das Unternehmen wollte so den Lohnkostenvorteil nutzen, Synergien heben und die Auslastung des Werks in Rumänien optimieren. Der Interim Manager wurde auf Basis eines auf 15 Monate befristeten Projektvertrags mit der Planung, Steuerung und Umsetzung der Produktionsverlagerung sowie der Abwicklung des deutschen Standorts beauftragt.
Lieferfähigkeit und Qualität während der Verlagerung sichergestellt
Wichtigste Vorgabe war, die Produktion unter Aufrechterhaltung der Lieferfähigkeit und Gewährleistung der Qualitätskriterien zu verlagern. Der Standort in Deutschland sollte nach der Produktionsverlagerung geschlossen, die Mitarbeitende sollten über einen Sozialplan abgefunden und freigesetzt werden. Geschäftsprozesse wie Lagerwesen, Produkt-Support, Vertriebsinnen- und -Außendienst sollten in einen anderen Standort der Unternehmensgruppe in Deutschland integriert werden. Der Interim Manager erstellte in enger Abstimmung mit dem Vizepräsidenten des Auftraggebers und dem verantwortlichen Werksleiter in Rumänien einen detaillierten Projektplan. Zudem kalkulierte er das Projektbudget.
Bei der Planung identifizierte der Interim Manager vor allem vier erfolgskritische Projektphasen:
- Sicherstellung der Lieferfähigkeit und des kontinuierlichen Geschäftsbetriebs während der Verlagerungs- und Anlaufphase
- Aufbau der Infrastruktur im rumänischen Werk
- Know-how-Transfer der stark manuell geprägten Fertigung in das Verlagerungsland
- Abwicklung des Standorts in Deutschland
Nach einem Kickoff-Meeting mit den Führungskräften und Abteilungsleitern wurde ein Kernteam mit klarer Benennung der Verantwortlichkeiten festgelegt, und es wurden vier kleinere Projektteams für die einzelnen Phasen gebildet. Eine besondere Herausforderung dabei war, das Commitment der Teammitglieder zu erlangen. Denn zu diesem Zeitpunkt stand schon fest, dass der überwiegende Teil der in Deutschland beschäftigten Teammitglieder den Arbeitsplatz nach Abschluss des Projekts verlieren würde. Letztlich trugen die deutschen Führungskräfte und Mitarbeitende das Projekt bis zum Ende professionell mit großem Engagement mit.
Effizientes Produktionslayout entwickelt und rumänisches Werk schrittweise befähigt
Zur Sicherstellung der Lieferfähigkeit identifizierte der Interim Manager die kritischen Produkte. Im deutschen Werkzeugbau ließ er für das rumänische Werk zusätzliche Werkzeuge konstruieren und herstellen. Somit konnte die Fertigung in Rumänien mit ausgeprägter Lernphase parallel angefahren werden. Mit steigender Fertigungskompetenz dort wurde die Produktion in Deutschland sukzessive herunter- und in Rumänien hochgefahren. Damit war die produktbezogene Lieferfähigkeit bei gleichbleibender Qualität über den kompletten Verlagerungsprozess gegeben.
Der Aufbau der Infrastruktur im rumänischen Werk war zu gleichen Teilen Herausforderung und große Chance. Innerhalb des Werks gab es bereits zahlreiche produzierende Fertigungsbereiche. Jedoch ließen die Qualitätsansprüche und Standards stark zu wünschen übrig. Die Chance bestand darin, die Produktion optimal und effizient aufzubauen, ohne auf äußere Zwänge Rücksicht nehmen zu müssen. Basierend auf den langjährigen Erfahrungen aus der Produktion in Deutschland hatte das Projektteam ein optimales und effizientes Produktionslayout erstellt, das anschließend umgesetzt wurde.
Wissenstransfer von Deutschland nach Rumänien organisiert
Der Know-how-Transfer von Deutschland nach Rumänien sowie die Etablierung von Produktions- und Qualitätsstandards im Verlagerungsland stellte die größte Herausforderung im Projekt dar. Rumänische Mitarbeitende, die später als Transformatoren wirken sollten, wurden über längere Zeiträume im deutschen Werk trainiert und geschult. Hierbei kam es, neben den rein fachlichen Fähigkeiten, vor allem auf das Mindset und die Persönlichkeit der ausgewählten Mitarbeitenden an. Die Auswahl erfolgte in enger Abstimmung mit dem rumänischen Werksleiter und dem zukünftigen rumänischen Produktionsleiter.
Mit Beginn der Verlagerungsphase und der Inbetriebnahme der ersten Fertigungsprozesse in Rumänien wurden Wissensträger aus dem deutschen Werk für einen definierten Zeitraum nach Rumänien entsandt, um dort einen gesicherten Wissenstransfer und einen reibungslosen Produktionsanlauf zu gewährleisten. Die Besonderheit war, dass diese Mitarbeitende in dem Bewusstsein handelten, nach Abschluss der Projektaufgabe ihren Arbeitsplatz zu verlieren.
Standort in Deutschland abgewickelt und Sozialplan umgesetzt
Das vierte Teilprojekt des Interim Managers bildete die Abwicklung des Standorts in Deutschland. Geschäftsprozesse wie Lagersystem und Lagerorganisation, Produkt-Support, Verkaufsinnen- und -Außendienst wurden in einen anderen Standort der Unternehmensgruppe integriert. Das Supply-Chain-Management-System wurde komplett neu konzipiert und umgesetzt. Wesentliche Prozesse waren hier die Einsteuerung der Aufträge in das Werk in Rumänien sowie der Aufbau eines neuen und zusätzlichen Lagers einschließlich der Lagerlogistik.
Zudem war der Interim Manager daran beteiligt, die verbleibenden Mitarbeitenden abzufinden und zu entlassen. Unter arbeitsrechtlicher Hilfestellung und auf der Basis eines von der HR-Leitung ausgearbeiteten Sozialplans führte der Interim Manager gemeinsam mit der HR-Abteilung Einzelgespräche mit den betroffenen Mitarbeitenden. Der Sozialplan wurde unter Beachtung arbeitsrechtlicher Vorgaben erfolgreich und reibungsarm umgesetzt. Wesentlich waren die intensiven Gespräche mit der Belegschaft sowie die relativ lange Vorlaufzeit aufgrund der Dauer des Projekts. Sehr viele Mitarbeitende hatten bereits mit dem Ausscheiden einen neuen Arbeitsplatz gefunden.
Produktion erfolgreich innerhalb von 15 Monaten verlagert und Auftraggeber sehr zufriedengestellt
Die Verlagerung der Produktion konnte nach 15 Monaten erfolgreich abgeschlossen werden. Alle Qualitätsstandards waren etabliert, die Erstellung der technischen Dokumentationen war abgeschlossen und die internen Transferpreise waren final verhandelt. Durch die neue Herangehensweise des rumänischen Teams konnten weitere Verbesserungspotenziale in Richtung Prozesseffizienz und Wirtschaftlichkeit gehoben werden. Zur weiteren Sicherung und Unterstützung der neu aufgebauten Produktion wurde das Kernteam aus dem ehemaligen deutschen Werk für weitere sechs Monate nach Rumänien entsendet.
Positiv war zu erkennen, dass sich zwischen den Mitarbeitenden beider Werke und Kulturen feste Freundschaften entwickelten und keine Spur von Rivalität oder Missgunst zu spüren war. Das hat den Wissenstransfer erheblich vereinfacht. Aufgrund der unterschiedlichen Kulturen und gewohnten Standards bleibt die Sicherstellung einer einwandfreien, kontinuierlichen Produktqualität dennoch auch in Zukunft eine Herausforderung, die durch fest definierte Prozessbeschreibungen, intensiven fachlichen Austausch und regelmäßige Audits sichergestellt wird.
Der Auftraggeber ist mit der Umsetzung und dem Ergebnis des Projekts sehr zufrieden. Die Gruppe plant bereits weitere, ähnliche Produkte aus den weltweiten Werken in die Fertigung in Rumänien zu verlagern und das Werk zu einem Kompetenzzentrum auszubauen.
