Ein weltweit führender schwedischer Hersteller von Türsystemen für B2B-Kunden hatte über mehrere Jahre hinweg Unternehmen akquiriert. Diese Wachstumsstrategie führte zu einer Erweiterung des Produktportfolios und der Produktionsstandorte. Um die Profitabilität zu erhöhen, plante der Eigentümer, das Produktportfolio zu verschlanken und die Produktion von Deutschland nach Tschechien zu verlagern.
Nach dem plötzlichen Weggang des bisherigen Projektleiters übernahm der Interim Manager als erfahrener Experte für internationale Produktionsverlagerungen und Restrukturierung. Ziel war es, die Produktion bis zum Jahresende vollständig zu verlagern und den vorhandenen Produktionsstandort renoviert an den Eigentümer zu übergeben. Die doppelte Herausforderung durch diese beiden Ziele erhöhte den Komplexitätsgrad des Projekts erheblich.
Verlagerung von vier Produktgruppen in einem detaillierten Projektplan erfasst
In den ersten vier Wochen des Mandats verschaffte sich der Interim Manager durch Gespräche und Besuche der beiden Standorte ein umfassendes Bild der Ausgangslage. Dabei identifizierte er eine Reihe von Herausforderungen. Diese betrafen beispielsweise die sehr heterogene Struktur der digitalen Systeme entlang der gesamten Prozesskette von Produktion über Entwicklung bis hin zu Sales und Operational Setup. Zudem galt es, das Serviceniveau trotz des Übergangs aufrechtzuhalten.
Kern des Auftrags war die reibungslose Verlagerung der Produktion von vier der bislang fünf in Deutschland gefertigten Produktgruppen nach Tschechien – ohne Lieferverzögerung oder Qualitätseinbußen. Um dies zu gewährleisten, entwickelte der Interim Manager in MS Project einen umfangreichen Projektplan. Dabei handelt es sich um drei Serienprodukte und eine neues Produkt, das gemeinsam in der deutschen und der schwedischen Entwicklungsabteilung geplant wurde. Die ersten Exemplare der Produktinnovation wurden noch in Deutschland produziert. Der eigentliche Produktionsanlauf fand in Tschechien statt.
Auslaufplanung in Deutschland und Anlaufplanung in Tschechien
Im Projektplan definierte der Interim Manager die Verlagerungstermine und die dazugehörigen Detailaufgaben fest. Dies umfasste die Auslaufplanung in Deutschland und die entsprechende Anlaufplanung in Tschechien. Dabei gelang es ihm auch, ein Produkt mit sehr hohem Bestelleingang während der laufenden Verlagerung für vier Wochen an beiden Standorten parallel zu produzieren.
Produktive Arbeitskultur durch intensiven Austausch
Zu Beginn des Mandats fehlte an beiden Standorten ein gemeinsames Verständnis für die unterschiedlichen Arbeitsweisen und Anforderungen an die Herstellung der Türsysteme. Um ein produktives Miteinander zu schaffen und die nötige Detailtiefe in der Fertigung sicherzustellen, initiierte der Interim Manager einen intensiven Austausch auf allen Ebenen.
Bei jedem Verlagerungsschritt wurden Mitarbeitende aus Tschechien im deutschen Werk geschult. Nach Abschluss der Verlagerung reisten Fachkräfte aus Deutschland nach Tschechien, um bei der Produktion der ersten Kundenaufträge zu unterstützen. So gelangen ein weitgehend reibungsloser Wissenstransfer und die Einhaltung hoher Qualitätsanforderungen von Anfang an. Die persönlichen Begegnungen und die direkte Einbindung in die Verlagerung halfen zudem, die Motivation der bereits gekündigten deutschen Mitarbeitenden bis zum Ende des Projekts aufrechtzuerhalten.
ERP- und PDM-Systeme sowie andere heterogene digitale Prozesse synchronisiert
Nachdem der Projektplan erstellt war, nahm sich der Interim Manager der Herausforderung an, die heterogenen digitalen Prozesse des Unternehmens zu synchronisieren. Bereits in der Analyse erkannte er, dass einfaches „Copy & Paste“ zwischen den verschiedenen ERP- und PDM-Systemen nicht möglich war. Gemeinsam mit Mitarbeitenden beider Standorte überführte er die auftragsspezifischen Zeichnungen in 3.600 Standardzeichnungen und Formeln für das ERP-System in Tschechien, was dort unter anderem eine verlässliche Stücklistenerstellung ermöglichte. Parallel sorgte er in Zusammenarbeit mi den Teams dafür, dass für die ersten Produktionsaufträge die Stücklisten aus beiden ERP-Systemen verglichen und bei Bedarf angepasst wurden. Mit jeder Anpassung verbesserte sich die Übereinstimmung der Stücklisten und somit auch die Produktqualität.
Zu Projektbeginn war das tschechische Werk nicht die an die Konfigurations- und Bestellsoftware der Sales Units in mehreren europäischen Ländern angebunden. Der Interim Manager synchronisierte mit seinem Team die vorhandenen Produktkonfiguratoren mit dem ERP-System und schulte die lokalen Teams in der Auftragserfassung im tschechischen Werk.
Automatisierungsgrad erhöht und Materialflüsse optimiert
In einem weiteren Teilprojekt analysierte der Interim Manager gemeinsam mit Experten beider Standorte die Produktionsprozesse. Auf Basis der Ergebnisse konnten der Automatisierungsgrad erhöht, Materialflüsse optimiert und Fertigungslayouts kompakter strukturiert werden. Dies trägt nunmehr wesentlich zu kürzeren Durchlaufzeiten, geringeren Kosten und einer verbesserten Qualität bei.
Großer logistischer Aufwand für Teile-Verlagerung nach Tschechien
Herausfordernd war die Logistik der Teileverlagerung. Um einen reibungslosen Anlauf der Produktion in Tschechien sicherzustellen, war eine ausreichend große Menge an Einzelteilen (etwa 4.500 Artikel) aus dem deutschen Werk bereitzustellen. Zudem mussten alle Komponenten im ERP-System vollständig erfasst sein. Erst nach Abschluss der Produktion in Deutschland konnten die restlichen Einzelteile nach Tschechien geschickt werden.
Von großer Bedeutung für die Lieferfähigkeit war auch die rechtzeitige und ausreichende Verlagerung von Ersatzteilen. Besonders komplex war dieses Teilprojekt, weil am neuen Standort nur noch vier der ursprünglich fünf Produktgruppen gefertigt werden sollten. Gleichzeitig bestanden aber umfassende Ersatzteillieferverpflichtungen gegenüber Altkunden, die vom aufgelösten deutschen Standort nicht mehr bedient werden konnten. Insgesamt waren mehr als 5.000 Artikel betroffen. In Absprache mit den Werksleitern beider Standorte identifizierte der Interim Manager rund 3.000 kritische Artikel für die Alt-Produktion und verlagerte diese an den neuen Standort nach Tschechien.
Die Verlagerung war mit erheblichem logistischem Aufwand verbunden: Insgesamt wurden 38 Material- und sechs Maschinen-Transporte nach Tschechien durchgeführt.
